在实际生产中，选择注塑机规格时，首先要考虑到生产模具的状况，因为同一台注塑机往往要满足大小不同的多副模具生产，应根据制件重量、模具尺寸等来确定注塑机规格，即注塑机最大锁模力和最大注射量，然後根据注塑机厂商所提供的规格型号选择合适的机型。精密注塑机作为精密注塑成型的一个关键基本设备，在成型制品的尺寸重复精度、内在质量及重复精度与成型效率等三个方面都得到了极大的改进。

       相比传统的注塑成型设备，精密注塑机真正实行了对于制品的精确控制和精密生产。那么，精密注塑技术的“精密”之处体现在哪里? 目前，精密注塑主要向实现高速、高压和快速应答的目标发展，要根据模具结构、产品质量等方面的因素来确定是否需要选用一些具有特殊功能的注塑机。一般，高速注塑的速度可以达到300～1000mm/s，有些注塑设备甚至达到2000mm/s。而当注塑速度超过500mm/s时，采用一线式同轴装置很难达到所要求的注塑精度及塑化质量，主要是由于该种装置容易在高速注塑时使已塑化的熔融料倒流，从而导致计量不准和熔融料的质量劣化。

       对于注塑速度不超过500mm/s的注塑加工过程，可选用一线式同轴装置同时完成注塑和塑化，有效避免了注塑柱塞在高速注塑时可能引发的熔融料倒流的现象，而且独立塑化完全不受成型周期的限制，极大地提高了塑化质量和塑化能力。与传统的注塑螺杆相比，精密注塑螺杆具有压缩比较小、长径比大和高耐磨等特点，以长径比为例, 普通的注塑螺杆为20～23，而精密注塑螺杆则为24～30。螺杆必须具备足够的刚度和强度，才能在高压注塑时不会出现弯曲和扭断等失效现象。

       精密注塑机液压控制技术正在加速自身的技术发展，最明显的特点就是将数字电子液压技术和电子运算技术进行整合，形成“智能”控制系统，这样无需借助外部控制器即可独立完成各种运行功能，实现对各主要参数，如流量、速度、位置和压力等的精确闭环控制，使系统能够达到更好的高速应答控制效果。

       为达到这一要求，精密注塑机液压控制技术正在加速自身的技术发展，最明显的特点就是将数字电子液压技术和电子运算技术进行整合，形成“智能”控制系统，这样无需借助外部控制器即可独立完成各种运行功能，注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。实现对各主要参数，如流量、速度、位置和压力等的精确闭环控制，使系统能够达到更好的高速应答控制效果。因此成型中通常采用较快的注射速在注射成型中，除了成型温度、压力、速度、时间、多级注射切换位置等几个主要参数的设定以外，还有许多其它的工艺参数，如背压、螺杆转速、螺杆倒索防流延以及其它各动作参数设定等，也不能忽视其设定。通过与液压蓄能器回路和高性能的伺服阀组成的闭环控制相结合，准确保证了油温、树脂温度和模具温度等的设定值和随机变化的实测值的有效一致，从而实现了精密注塑过程的高速性、高响应性、高稳定性。

       该设备具有高速高压的注塑功能，其标准高速配置注塑速度为300mm/s，超高速注塑速度可达500mm/s，注塑压力为235.2MPa，保压压力可达196MPa，可精确控制制品的微量取向收缩、微量压缩收缩和微量弹性复位。其机筒温度采用PID进行控制，控温精度可达±10。通过对螺杆主要技术参数的优化，该设备可显著提高融熔料密度的重复精度，并将计量密度由原来的3%～5%减小至0.5%～0.6%。通过采用小惯量伺服电动机，必须了解设备性能、模具结构、成型材料及产品质量要求等方面的信息，科学合理地设定各成型参数。首先要根据产品成型状况逐步进行工艺参数的调整，正确的调整顺序为压力→速度→温度。该设备可将加速和减速的时间缩短60%以上，使得制品具有优异的塑化质量。

       另外，该系统还可设定高速高压成型和高速低压成型，在大范围内实现了稳定的最佳压力注塑成型，显著提高了产品质量的稳定性。